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冯运生发展绿色耐材为水泥行业转型升级服务-【新闻】

发布时间:2021-04-05 19:17:10 阅读: 来源:增压泵厂家

冯运生:发展绿色耐材 为水泥行业转型升级服务

温总理在十一届全国人大五次会议所作的《政府工作报告》中明确指出水泥行业要“控制增量,优化存量,推动企业兼并重组,提高产业集中度和规模效益”。报告精神为我国水泥行业未来发展指明了方向。针对当前水泥行业产能过剩的现状,中国建筑材料联合会会同中国水泥协会发出了“认真落实政府工作报告精神,坚决遏制水泥新增产能,加快水泥转型升级的倡议书”。我们作为为水泥行业提供配套服务的企业也应积极响应政府工作报告精神和倡议书的内容,参与到“遏制水泥新增产能,加快水泥转型升级大讨论”中来,用大力走水泥窑用耐火材料绿色发展之路,为加快水泥行业转型升级提供服务保障。

一、耐火材料发展要满足水泥工业精细化管理需要

水泥工业同质化竞争日趋激励,要想在激烈的市场竞争中立于不败之地,必须加强供应保障,在管理上下功夫,严格控制成本费用,推进精细化管理是必然的选择。

耐火材料直接影响窑炉的运转,水泥企业对耐火材料的要求也越来越高,更加注重耐材质量和服务,传统的以价格为重观念逐渐转变,目前大集团都更加关注高性价比。围绕行业倡导和市场需求,耐材行业发展方向也开始转型,从单一生产型企业逐渐转变为综合服务性企业、解决方案式企业,对耐材的产品质量和服务质量更加重视。通过优化耐火材料质量和配置延长其使用寿命,可以大大提高水泥生产线的运转率,降低水泥企业的生产成本,为其创造价值。

(一)水泥窑的运转率与耐火材料的使用寿命密切关联。1995年《水泥窑用耐火材料使用规程》(试行)提出窑内烧成带为6个月、过渡带12个月。在实际使用过程中,烧成带一般为6至10个月(平均约8个月),当烧成带≥10个月、上过渡带≥12个月时,窑的运转率将大幅提高。这意味着4年可减少1次大修,一般大修停窑15天,则提高运转率3.75天/年。

(二)耐火材料质量的优化,有利于提高生产线熟料的产量。按2011年全国年产预分解窑熟料11.82亿吨计算(每天平均生产324万吨熟料),若生产线熟料平均产量增加1%,年可多生产1200万吨熟料,年节约139万吨标煤,减少 CO2排放350万吨。按2011年熟料与水泥比率估算,可增产1900万吨水泥,按水泥均价360元/吨估算,总价值约69亿。

(三)耐火材料的质量优化和使用寿命延长,有效节约水泥工厂耐火材料使用费用。据不完全统计,目前我国水泥窑用耐火材料吨熟料消耗平均水平为0.4kg~0.45 kg,先进水平为0.3kg。以烧成带所使用的碱性砖为例,若全国的预分解窑生产线的烧成带碱性砖延长2个月的使用时间,年节约9~10亿元,其余各类型的耐火材料约3~4亿元,总计约12亿元左右。

(四)耐火材料的质量优化,有利于提高熟料强度。水泥工业计划在“十二五”期间将P.O42.5及以上产品比例,从“十一五”的25%提高到50%以上,熟料强度提升至关重要。一般说来,熟料强度与熟料中C3S含量有关,在同一台窑同一原燃料生产条件下,当熟料煅烧温度每提高4.5℃,则熟料中C3S含量增加1%,强度同向增长提升。而提高熟料煅烧温度的关键之一,是改善窑内耐火砖使用性能,通过提高熟料煅烧温度(可提高10℃以上),进而提高熟料C3S含量及熟料强度。

二、耐火材料服务要满足水泥工业节能减排、技术升级的需要

中国建筑材料联合会制定的《建材工业主要产业“十二五”技术研发与创新的目标、技术途径、支撑条件与措施》提出,2015年水泥科技目标要实现――新一代新型干法水泥工业5500~6000t/d生产线的熟料生产热耗小于650kcal/kg.Cl,水泥窑耐火材料实现无铬化, SO2、NOX排放达到国际先进标准,燃煤替代率达到30%以上等。在支撑这些目标实现的途径上,耐火材料大有可为。

一是大幅降低热损失。在满足工况需求条件下,在现有材料基础上,通过引入介孔技术,在耐火材料内部形成纳米级或微米级微孔,降低耐火材料自身的导热系数,以降低筒体散热损失。同时,通过耐火材料衬里结构优化设计,采用防烟气渗透结构,从而降低筒体散热损失;通过优化施工方案,细化施工规范,减少施工缝隙,亦可有效降低筒体散热损失。目前预分解窑生产线的筒体散热损失大致在50~70kcal/kg熟料,若全国平均减少筒体散热损失2~3kcal/kg熟料,按2011年熟料产量计算,年节约33~50万吨标煤,并可减少上万吨的CO2排放。

二是提升熟料质量利用混合材。耐火材料质量的提高,可提高生产线熟料的产量、质量,从而为利用混合材拓宽了空间,通过增加混合材的掺加量,有效减少熟料磨制水泥的掺加率。在混合材多掺1~2%时,按2011年预分解窑熟料11.82亿吨估算,磨制水泥时,年可多掺600万吨~1200万吨的矿渣、粉煤灰等工业废渣,一方面消纳了工业废渣,另一方面还节约了水泥熟料。这样年节约燃料近百万吨标煤,减少CO2排放数百万吨。此外,还降低了水泥生产成本,有利于提高水泥工业的经济效益和可持续发展能力。

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